Como
muchas acepciones que he ido describiendo a lo largo de los últimos artículos,
incluyo otra sobre Japón, país que es el mito y modelo al que quieren llegar
los trabajadores y empresarios de todo el mundo. Ya he escrito sobre muchas de
ellas, pero creo que vale la pena conocer otros sistemas y estrategias,
normalmente expresados en lengua inglesa, para que su traslación internacional
sea más exitosa. Éste es el caso de “Lean Manufacturing (I)” que completaré
mañana con “Lean Manufacturing (II)”.
El “lean
manufacturing”, en lengua inglesa, se puede traducir al español como
“producción apretada”; “manufactura esbelta”; “producción limpia” o “producción
sin desperdicios”. Es un modelo de gestión de origen japonés que se enfoca en
minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que
maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la misma
cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el
crecimiento.
Su
definición como una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva tiene su
origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los
procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión “kaizen” de mejora
continua en el tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos
involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder
participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
El
origen de esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue
tomada por James Womack, director de investigación del Programa Internacional
de Vehículos Motorizados (IMVP) en el Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT) en Cambridge, Massachusetts, Estados Unidos, y es el fundador y
presidente del Lean Enterprise Institute, copiando la estructura del sistema de
producción Toyota desarrollado por Taiichi Ohno (1912-1990), quien fuera director
y consultor de la empresa Toyota, conocido por diseñar el sistema de producción
Toyota, “Just In Time” (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante
de automóviles. Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa
era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados
Unidos de América, donde estudió a los principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor (1856-1915), ingeniero
mecánico estadounidense, promotor de la organización científica del trabajo,
considerado como el padre de la Administración Científica y Henry Ford
(1863-1947), empresario y emprendedor estadounidense, fundador de la compañía
Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas
para la producción en masa.
Ohno se
mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en
la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el
nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la
posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato;
Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios
reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y
dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la
cadena de valor. La palabra japonesa “muda” significa ‘desperdicio’ y se
refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no
crea valor.
El
objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios
y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del “activity-based
costing”, que en español significa “generación de costes basado en la actividad”,
lo cual busca relacionar los costes con todos los valores que el cliente
percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de
mejora continua que permita a las compañías reducir sus costes, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los
clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito del “lean manufacturing”
es ser útil a la comunidad para estar en busca de la mejora continua.
Los
siete tipos de desperdicios según Ohno eran: sobreproducción; esperas;
transporte; sobreprocesado; inventario; movimiento; y defectos.
La
obsesión de Japón por producir más y mejor es una tradición que viene de la
época de los emperadores, príncipes, samuráis y guerreros que se entrenaban en
el uso de armas y en artes marciales que todavía se practican como deporte en
Japón. Yo creo que es una consecuencia del taoísmo, filosofía implantada por
Lao Tse, en la que se refiere al Yin-Yang, la perfecta y la mejor que puede
hacer cualquier trabajador.
Japón es
el país del hara-kiri, que es el autosuicidio si no se logra lo que se
pretende.
Muy
curioso resulta el mundo de los japoneses.
Vicente
Llopis Pastor
27 de agosto de 2024
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